数控铣加工常用刀具的种类，数控铣加工刀具种类很多，为了适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，所用刀具正朝着标准化、通用化和模块化的方向发展，主要包括铣削刀具和孔加工刀具两大类。数控铣刀具的分类有多种方法，我室数控铣常用刀具根据结构可分为：①整体式；②机夹式；机夹式又可分为不转位和可转位两种；根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；从切削工艺上可分为：平端立铣刀、圆角立铣刀、球头刀等。

　　数控铣加工对刀具的要求，为了保证数控铣机床的加工精度，提高数控铣机床的生产效率及降低刀具材料的消耗，在选用数控铣机床刀具和刀具材料时，除满足一般应用基本条件外，还要考虑在数控铣机床刀具工作条件等多方面因素，如切屑的断屑性能、刀具快速调整与更换，刀具的耐用度，因此对刀具和刀具材料提出更高的要求。

　　1）铣刀刚性要好一是为提高生产效率而采用大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。当工件各处的加工余量相差悬殊时，普通铣床很容易采用分层铣削解决，而数控铣削就必须按程序规定的走刀路线前进，碰到余量大时无法象通用铣床那样“随机应变”，除非在编程时能够预先考虑到，否则铣刀必须返回原点，用改变切削面高度或加大刀具半径补偿值的方法从头开始加工，多走几刀。但这样势必造成余量少的地方经常走空刀，降低了生产效率，如刀具刚性较好就不必这么办。2）铣刀的耐用度要高尤其是当一把铣刀加工的尺寸很多时，如刀具不耐用而磨损较快，就会影响工件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，降低了工件的表面质量。除上述两点之外，互换性好，便于快速换刀；刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；系列化，标准化，以利于编程和刀具管理，等等这些是数控加工需要注意的地方。（刀具配置：过去普通设备必须每种直径的刀具都要采购，数控铣床由于刀具半径补偿功能的使用，避免了储备的浪费，我室整体合金铣刀一般储备10MM以下直径的，就满足日常生产了。

　　数控铣加工刀具类型的选择

　　刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。生产中，被加工零件的几何外形是选择刀具类型的主要依据。

　　1）铣削刀具的选用：加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用三刃过中心铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀；铣较大平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀；铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀；铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀或整体合金铣刀；

　　2）孔加工刀具的选用：数控机床孔加工一般难度较大，必须选用耐用度较高的钻头，比如U钻，整体合金涂层钻头等。尽量选择较粗和较短的刀杆，以减少切削振动。在我室数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：

　　①尽量减少刀具数量；

　　②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有尺寸加工部位；

　　③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；

　　④先铣后钻；

　　⑤先粗加工，再精加工。

　　⑥应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。

　　另外，数控铣加工常用刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在绝大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了当前刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，刀具寿命的延长等，则可以使整个加工成本大大降低。总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得优秀的加工质量的前提。（例如，某型号机构壳体外观要求高，2003年之前用普通高速钢加长铣刀耐用度差，产品表面粗糙度达不到要求，上下尺寸误差达到0.3~0.5mm。后找国内厂家定做两把φ20，切深80mm四齿整体硬质合金铣刀。确定加工先后顺序，一把用来去除上下让刀误差，一把用侧刃保证粗糙度。至今8年了，两把刀依然能保证现在产品要求，还在使用。其使用成本早已收回。）