数控刀具数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括切削速度、背吃刀量或侧吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最大限度地提高生产率，降低成本。

　　切削速度的确定铣削的切削速度与刀具的耐用度T、每齿进给量fz、背吃刀量ap、侧吃刀量ae以及铣刀齿数Z成反比，与铣刀直径d成正比。其中原因是fz、ap、ae、Z增大时，使同时工作齿数增多，刀刃负荷和切削热增加，加快刀具磨损，因此刀具耐用度限制了切削速度的提高。假如加大铣刀直径则可以改善散热条件，相应提高切削速度。速度的确定进给速度F是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺变形在轮廓拐角处造成旋刀现象。确定进给速度的原则：

　　1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在200~400mm/min范围内选取。

　　2）在加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20~50mm/min范围内选取。

　　3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，刀具转速给高点，一般在20~50mm/min范围内选取。

　　4）刀具空行程时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。高转速，大走刀量适用于整体合金铣刀，但同时对产品质量影响较大。背吃刀量的确定在保证加工表面质量加工质量的前提下，背吃刀量应据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度答应的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。工件表面粗糙度要求为Ra3.2~12.5μm，分粗铣和半精铣两步铣削加工，粗铣后留半精铣余量0.5~1.0mm；工件表面粗糙度要求为R.8~3.2μm，可分粗铣、半精铣、精铣三步铣削加工，半精铣时端铣背吃刀量或圆周铣侧吃刀量取1.5~2mm，精铣时端铣背吃刀量取0.5~1mm，圆周铣侧吃刀量取0.3~0.5mm。（某型号顶盖双半圆槽热处理后表面氧化皮不易加工，优化加工刀具顺序，路径。先用u钻插铣去量，去掉轮廓拐角处大量，再用机夹合金刀具2mm深分层铣削，再执行精加工程序，这样保证了精加工刀具耐用度，提高了效率，降低了损耗。）

　　总之，数控刀具和切削用量的选择具有很大的灵活性，只有正确理解以上工艺要求，在实践中不断进行总结，合理运用才能有效提高质量，降低成本。